Der Diamant von Leipzig

Zudem halten Hybridisierung und Elektroantrieb Einzug. „Wir haben Leipzig immer strategisch mitgedacht und weiterentwickelt“, sagt Albrecht Reimold, Porsche-Produktionsvorstand und Beiratsvorsitzender der Porsche Leipzig GmbH, einer hundertprozentigen Tochter der Porsche AG. „In Zukunft planen wir dort mit weiteren elektrischen Modellen.“

Ein Team, eine Linie, drei Antriebe – dieses Motto begegnet einem überall in den riesigen Werkhallen. Auf Shirts, Aufklebern, Infotafeln. Der Zusammenhalt ist groß, die Fluktuation minimal. 4.300 Menschen produzieren in Leipzig heute mehr als 550 Fahrzeuge – pro Tag. „Unser Erfolg“, sagt Gerd Rupp, „ist maßgeblich unserer hochqualifizierten und motivierten Mannschaft zu verdanken.“ Als Vorsitzender der Geschäftsführung der Porsche Leipzig GmbH leitet er das Werk. 1.000 hochmoderne Roboter unterstützen die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, sie nehmen ihnen vor allem ergonomisch unangenehme Arbeiten ab. 

Ein Highlight ist das Modul 321, die vollautomatisierte Hochzeit. Hier gehen die bereits mit dem Antriebsstrang versehenen Chassis und die Karosserien den Bund fürs Leben ein. Dass immer zusammenfindet, was zusammengehört, ist einer ausgeklügelten Logistik zu verdanken. Fahrerlose Transportfahrzeuge gleiten über Induktionsschleifen und liefern an, was gebraucht wird. Die kleinen Helfer sind enorm belastbar, kompromisslos pünktlich – und liebevoll gestaltet in berühmten Porsche-Renndesigns. 

Direkt nach den Stationen Karosseriebau, Lackiererei und Montage wird jeder einzelne Wagen auf der hauseigenen Prüfstrecke eingefahren. „Außerdem“, erklärt Rupp, „erhält jeder Kunde, der seinen Wagen bei uns persönlich abholt, eine Einweisung auf der Strecke. Natürlich nicht mit seinem nagelneuen Fahrzeug, sondern in einem baugleichen Modell.“ Bis zu 2.800 Kunden pro Jahr entscheiden sich für dieses Erlebnis. 

Die 3,7 Kilometer lange Rundstrecke erstreckt sich vor dem Diamanten. Entworfen hat das Kurvenband Formel-1-Rennstrecken-Architekt Hermann Tilke. Sechs Volllastpassagen, sechs Bremspunkte. Der zwölf Meter breite Parcours erfüllt die Anforderungen an professionelle Motorsportaktivitäten und ist von der Fédération Internationale de l’Automobile (FIA) zertifiziert. Er wird ergänzt durch die 2,2 Kilometer lange Dynamikstrecke mit bewässerbaren Flächen für Handling- und Bremstrainings. 

Beim Spatenstich zum Werk gab es keine Infrastruktur, dafür viel Platz, den Porsche gestaltete. Geschichtlich treffen auf dem 132 Hektar großen Offroad-Gelände Welten aufeinander. Was heute konstruktiv wächst, war einst für Destruktives bestimmt. Vom deutschen Kaiserreich bis 1999 diente das Terrain wechselnden Regimes für militärische Zwecke. Die heutige sechs Kilometer lange Geländestrecke bezieht sogar ehemalige Bunker mit ein. 15 Module bietet der Offroad-Kurs – inklusive einer 100 Meter langen Wasserdurchfahrt und einer Extremrampe mit 80 Prozent Steigung. Das einzigartige Terrain macht nicht nur die Werksabholung zur unvergesslichen Erfahrung. Das zum Porsche Experience Center weiterentwickelte Kundenzentrum bietet sportlich ambitionierten Fahrern aus aller Welt emotionale Erlebnisse am Steuer. Außerdem Werksführungen und erstklassige Gourmetangebote – neuerdings auch für spontane Besucher. 

„Fred ist das völlig gleichgültig“, sagt Rupp lächelnd. Der Chef steht auf einer Wiese vor dem Werk. Sein Gegenüber ist ein Auerochse. Einer von 75, die Porsche dort angesiedelt hat. Fred fühlt sich wohl im sorgsam renaturierten Gelände. Zusammen mit 25 frei lebenden Exmoor-Ponys, drei Millionen Honigbienen und zahlreichen Wildtieren. „Wir übernehmen ökologische Verantwortung – innerhalb der Werkshallen und darüber hinaus“, betont Rupp. Während Vögel, Rehe und Dachse auf idyllischen Auenflächen ein neues Zuhause genießen, wird Nachhaltigkeit auch in der Produktion gelebt. Durch den effizienten Einsatz von Rohstoffen, Materialien und Produktionsmitteln sowie Prozessoptimierungen. 

Die Liste der Auszeichnungen für das Werk ist lang. Es gewann unter anderem zahlreiche Preise für Umweltschutz, Biodiversität, Energie-Ökobilanz und den Umgang mit Ressourcen. 2021 zum Beispiel den Lean & Green Management Award. 250 Werke aus mehr als zehn Ländern und 20 Industriezweigen hatten sich beworben. 

Die Leipziger Produktion wird vollständig mit Strom aus regenerativen Quellen betrieben. Allein die eigenen Photovoltaikanlagen liefern bis zu 5.000 Megawattstunden pro Jahr. Ein direkt am Werk angesiedeltes Biomassekraftwerk deckt den Wärmebedarf der Lackiererei zu 80 Prozent CO₂-neutral. Bilanziell arbeitet das gesamte Werk bereits heute CO₂-neutral. Bald soll es zur Zero Impact Factory werden. Also zu einer Produktionsstätte, die keinen ökologischen Fußabdruck hinterlässt. 

„Besonders stolz bin ich auf unser Ausbildungszentrum“, wechselt Rupp das Thema. „Es ist wunderbar zu erleben, wie junge Leute hier in die Zukunft starten.“ 1.600 Quadratmeter misst der zum Ausbildungsjahr 2021/2022 eröffnete Erweiterungsbau. Die Berufsausbildung am Standort ist über zwei Jahrzehnte mitgewachsen: von fünf Azubis bei der Eröffnung auf heute 120 Einsteiger. Sie kommen, um zu bleiben. Das liegt auch an der Philosophie des lebenslangen Lernens als Schlüssel zum Erfolg. Ausgebildete Fachkräfte kehren regelmäßig zur Weiterbildung in das Schulungszentrum zurück. 

„Unser Erfolg ist maßgeblich unserer Mannschaft zu verdanken.“ 

Gerd Rupp