列印就緒！
活塞是引擎中負擔最重的零件。保時捷首次透過 3D 列印技術，「印出」第一批活塞樣本。這批活塞將用於最狂野的 911 高性能引擎。
插圖：Design Hoch Drei
這是一項追求極致的研究項目，保時捷打算將首批 3D 列印的活塞用於 911 GT2 RS 的六缸雙渦輪增壓引擎中，正面迎戰 700 匹馬力（515 千瓦）。這背後的邏輯是，如果列印出來的零件能承受得住保時捷最強悍的 GT 跑車引擎，那麼其他引擎也就難不倒它了。
比起鍛造或鑄造零件，3D 列印的零件有一項決定性優勢，那就是在設計上更為自由。幾乎無需事先製造工具或模具，就能創造出各種幾何形狀的零件。透過此技術，設計團隊只需將構成數據輸入列印機即可，不受機床限制，也因此能夠在 3D 列印的活塞底部整合封閉式冷卻通道，實現傳統工法做不到的事，而這條精密的通道能使活塞環的溫度降低約攝氏 20 度。列印活塞的結構剛性不但更為優異，重量也較一般傳統製作的活塞減輕了一成，也因此能在燃燒最佳化的情況下實現更快的引擎轉速。如此一來，在效率提升的同時，也能夠多獲得 30 匹馬力！
這款活塞的製作過程，稱為「雷射金屬熔合（Laser Metal Fusion）」，簡稱為 LMF。在製程中，零件由粉床逐層構建而成，而這款活塞是以一種特殊鋁合金製成。在處理室中，塗佈裝置會將粉末從儲粉容器推到成型缸上， 從而形成一層粉床。多餘的粉末則會進入溢流容器中。 隨後，雷射光束會根據零件的輪廓將表面的粉末加熱，加以熔合，從而形成固態金屬層，再與下方已熔化的金屬層接著。緊接著，成型缸下沉，塗佈裝置再次塗抹粉末。 一來一往，活塞便在粉塵中逐漸成形。
品管方面，3D 列印的活塞已在引擎測試臺上通過了嚴格的兩百小時耐久性測試。保時捷與其合作夥伴 Mahle 和 Trumpf 緊密合作，並透過光學公司 Zeiss 確保品質，從而實現了此里程碑。
保時捷早已在其他領域成功運用積層製程（additive manufacturing process）技術，例如 911 和 718 車型系列的 3D 列印賽車桶型座椅、經典車替代零件的複製，以及賽車運動上。
